PDM/ERP集成平臺的成本控制之路

一、基于PDM的標準化模塊化設計的成本控制思想

    產品成本不僅在于生產過程的各種費用，而且受產品投產前的產品設計、生產環境、可持續發展需求、產品銷售、供應、“三包，服務等諸多因素的影響，而且這些因素生產的成本與生產過程相比所占份額越來越大，所以說成本主要還是在設計時已經確定。但是通常情況下PDM軟件本身并不能直接的降低制造成本，如何能使PDM降低生產成本，更多的是軟件使用的策略及軟件使用的思路。

    PDM是以軟件為基礎的一種新的管理技術，它將與產品相關的信息和所有與產品有關的過程集成到一起。產品有關的信息包括任何屬于產品的數據，如CAD/CAM/CAE/CACD(簡稱為CAX)的文件、物料清單(BOM)、產品配置、事務處理、項目管理、電磁方案、電子表格、加工工藝、生產成本、供應商與供應情況、客戶與銷售情況、產品報價、產品服務和產品使用等。與產品相關的過程包括在一系列作業之中，也包括任何有關加工工序、加工指南和有關批準、使用權、安全、工作標準和方法、工程流程、機構關系等所有過程處理程序。其對成本控制的貢獻主要在于：

1、PDM零部件重復使用

    圖紙重用，少出圖

    工藝工裝重用

    提高設計、制造質量，減少技術準備時間

2、PDM模塊化設計

    利用通用零部件或標準的外購件進行組合設計，進而達到創新設計

    基于產品結構實現快速變更設計

    提高效率，提高質量，減少差錯

3、PDM 降成本、策略

    零部件分類查詢、匯總，合并同類項

    自制零件分類研究，通用化，減少種類，增加批量

    自制部件分類研究，通用化，減少種類，增加批量

    外購件分類研究，減少種類，增加批量

    根據零部件、外購件屬性特點和屬性實現零部件族管理

    PDM結構樹，模塊化組合設計，PDM快速修改（變更）設計

    PDM結構樹，協同設計，與外購件接口的低附加值產品，供應商做

    我廠PDM系統我們稱之為“定制產品標準化設計平臺”。本標準化設計平臺體系結構主要有三層，支撐層、應用層、集成接口層。在實際應用中， SMARTEAM(PDM)作為用戶平臺，在這個基礎上定制符合自身需求的產品屬性卡片、結構樹管理、流程管理、產品知識庫并且對產品編碼體系、表格圖管理進行二次開發。

    首先，對企業產品進行整理、分類，制定標準產品清單，并制定編碼規則；

    其次，根據產品分建立標準產品結構樹模型，實現產品知識庫。

    當我們接到有別于標準產品的定制產品，在設計時，首先通過Smarteam強大的查詢功能將該定制產品的標準產品在Smarteam中查詢出，通過Smarteam中拖拉功能將標準產品結構樹拖拉到定制產品項目樹下，找出兩者不同的10%或更少的零部件，予以更換，即建立新的產品結構權模型。另外，設計人員可以將不同的標準模塊，根據我要設計的產品屬性拖拉到一起，也可以形成一個新的設計產品。通過這個平臺，近期我們完成了電機結構件的標準化設計，通過設計，減少零部件個數，減輕了鑄件毛坯的重量，降低了成本。同時，由于優化了零部件工藝過程，部分工序減少，降低了工時定額。

二、CAPP/PDM/ERP集成平臺的成本控制

    單一的軟件在控制成本上基本是不可實現的，而真正能做到成本控制的是集成化的企業管理信息化平臺，電機廠經過多年努力建成了CAPP/PDM/ERP集成化平臺，該平臺以經營管理為龍頭，技術管理為基礎，以成本控制與交貨期控制為中心，以降低成本、提高經濟效益為目標；通過ERP與CAD/ CAPP/ PDM的緊密結合，突出全過程動態監控，避免信息孤島，達到企業設計、生產、管理、信息一體化的目標。

    通過這個集成平臺，我們在成本控制上主要從幾個方面著手：

1、所有銷售都以成本為中心

    根據電機制造企業的管理特點，以產品BOM為主線，全面反映產品形成過程中訂單、技術準備、物料準備、生產進度、成本等信息。對于每一個產品，可以根據產品BOM快速確定其材料成本，便于快速的進行銷售定價及制訂銷售策略。這種材料價格是變動的，每季度會根據市場材料價格對內部的核算價格進行調整，以確保內外價值的一致性。正是這樣一種快速而準確的價格核算，確保了領導而清楚的了解產品的盈虧。主要成效是通過集成平臺，產生了《產成品材料成本表》、《主要材料平均采購價格表》、《歷年采購金額與總產值對比表》等報表。

2、通過集成平臺，建立動態生產計劃管理體系，提高計劃的執行率

    實現從產品設計信息（EBOM）→產品工藝數據管理（PPDM）→產品制造信息（MBOM）的動態無縫連接。通過這個生產制造資源數據庫，進行物料需求計劃、主需求計劃、車間任務的逐層分解和統一。無論是哪個層次的計劃都是多維的綜合協調的計劃；計劃平衡不僅是資源和作業量、進度和任務在各個階段的平衡，還有關鍵資源（主要是企業內部的瓶頸工序）的粗能力平衡，從而實現動態生產計劃管理體系。主要成效：在生產計劃排產前形成《計劃粗能力平衡表》。

3、建立面向生產和物資成本控制的物流管理

    將材料成本控制分為三個主要環節：（1）材料成本預算：根據訂單對目標成本進行分解，產生材料目標成本；（2）計劃采購：根據技術資料（BOM）決定物資需求清單，根據可利用庫存等進行MRP計算決定采購數量，建立供應商數據庫和材料價格庫，保證采購環節的材料成本控制在目標成本之內；（3）材料領用：按技術資料中規定的定額進行限額領料，在生產過程中實時監控材料的實際成本，并與目標成本進行對比分析。在ERP系統中對于成本核算，是以BOM和編碼及工令號信息為歸集標準，以實際發生數量為計算結果，使用多少，領用多少，為那個訂單領用，為那個訂單周轉，為那個訂單存貨，從訂單一開工就開始立項歸集，真正做到了誰使用，誰分攤。

    ERP系統中成本的計算邏輯是非常嚴密的，只要企業使用的ERP是真正的ERP，能夠達到數據"共享"，不存在信息孤島，產品成本就會隨著工藝路線和BOM的結構累加計算，階段性的所謂半成品成本就會有準確的結果，最終產品的成本輪廓也會逐漸清晰，直至得出一個精確的值。

    通過這個平臺，我們實現了：

    客戶關系方面，縮短了處理客戶訂單的反應時間。營銷公司訂單通過ERP進行營銷排產，經由技術評審后，流轉到生產，由生產根據訂單，結合產能平衡，形成增補計劃。

    生產計劃方面，提高了不斷變化的客戶需求的能力和優化生產計劃的能力; 通常情況下，每周會下達2－3個增補計劃；市場發生波動時，計劃的下達頻次會加大，有時候，每周會下達3－4個計劃。另外，還提高了按需生產而不是按庫存生產的能力，減少完工產品的庫存和庫存產品過時。2010年電機廠平均在制品量是1400萬元，2012年平均在制品量控制到1013萬元，2013年5月份，在制口量控制在803萬元，在制品量下降42.6%。

    供應商管理方面，由于通過MRP系統，由計算機根據需求運算物料需求計劃，提高了采購訂單和編制物料發貨計劃的能力，因此，使庫存量減少， 2010年電機廠平均物料庫存量是980萬元， 2013年5月份物料庫存量降低到570萬元左右，物料庫存量下降42%。這樣相應減少了相關的財務成本和材料儲存成本

    物料處理方面，加強了對物料的追蹤，減少物料失蹤的可能性;而且實現了對實時庫存活動記錄的調整，有助于進行最新的庫存分析和識別超期庫存。

    生產方面，獲得了更好的和更及時的生產信息，將錯誤減少至最少，并進一步縮短了訂貨至交貨的時間。

    其他方面，ERP工作流的采用進一步縮短流程循環周期;在起點錄入數據減少了重復的數據錄入，減少數據錄入錯誤的可能性，相應的減少了花費在為消除由于數據錄入錯誤所導致的問題上的時間。

    當然，PDM/ERP集成系統只是一個工具，成本控制水平好壞仍然由企業的管理水平決定，PDM/ERP集成系統的存在，只是為計算準確的產品成本提供了可能。

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