優化背景介紹
Y公司每個月要向其戰略客戶G公司出2次貨，每次出貨1200箱左右。G公司要求出貨的箱子上要貼上規定的標簽才收貨，而Y公司的倉庫位置非常緊張，庫區內部手動叉車掉頭轉彎都比較困難;再加上為了充分利用空間擺放產品都采取2層托盤疊加擺放(如圖1所示，左圖為2層托盤的產品高度，右圖為倉庫平面圖)，因此產品貼標簽的時間要耗費1.5-2天時間(含晚上加班趕工)，耗費的時間比較久。而倉庫的空間緊張，如果能提早貼好的話，就能提早出貨，騰出空間給車間下線的產品入庫。
圖1 Y公司倉庫示意圖
Y公司之前也想過很多的辦法試圖去解決這個問題，例如：在裝車的時候邊裝邊貼;或者在采購外箱的時候就印刷好或貼好;或化整為零每天貼一點積少成多;或曾設想增加一條傳送帶產品邊貼邊傳輸;或2個人作業，一個人貼一個人找貨……但都因G公司的各種苛刻商務條款以及倉庫硬件的約束，或預算問題而不得不放棄。本次筆者只有3周時間，必須在以下前提下優化其作業流程，并要求顯著提升其作業速度：
1、不變動組織架構，不增加人員編制;
2、不對現有IT系統做改變，也就是不上新的IT系統也，不對現有IT系統做二次開發;
3、短期內必須見效，而且不是提升30%或40%，因為從1.5天縮短到1天，或者由2天縮短到1.5天，對Y公司的倉庫緊張程度來說還是有比較大的影響，因此至少要提升50%以上，最好當天不超過8小時或者當天不加班就能貼好。
時間緊任務重，為此，筆者通過2天的作業觀察和記錄，頂著36℃的高溫和搬運工一起在倉庫里汗流浹背地操作以采集第一手數據，并運用ASME流程優化(或動作簡化)工具方法論開發出作業優化方案，通過了專門的對比實驗，取得優化的實質性效果。
下面就流程優化的過程做一下介紹。
作業流程優化方法論介紹-動作簡化
1、方法工具創始人。
Frank Bunker Gilbreth(1868-1924)為“動作研究之父”，1921年最早在ASME年會上發表了“作業簡化”的方法論，并將作業動作用簡化符號表示。經過26年的實踐，1947年ASME將之標準化。Gilbreth的學生 Allan Mogensen在隨后有生之年里用持續研究并發揚了Gilbreth的工具和方法論，后被譽為“作業簡化之父”。為適應現代化工業發展需要，Mogensen的學生 Ben S. Graham Sr.在1970s年將Gilbreth的工具和方法論作了進一步改良，并在廣泛的實踐中得到了充分的利用，見表1。
表1 本次流程優化所用到的作業簡化符號
Gilbreth認為作業流程活動有3類：
1、Value-Add 增值活動：凡直接滿足流程客戶目的實現的活動，都是增值活動。例如物料的加工制造。
2、Constructive 促進活動：不屬于增值活動，但能保證增值活動的效果和質量的活動。例如物料從倉庫拉到生產現場、圖紙檢查等。
3、Waste 浪費活動：不增值且對流程客戶的目的實現不起作用、或副作用的活動。這些活動原本可能就屬于1、2、的活動。例如，發錯貨返廠、返工、重復審批、資源閑置等。
上述3類活動的界線判斷并不是絕對的，是從流程的目的或滿足客戶需求出發。切不可生搬硬套。
作業流程診斷
為了分類處理汗水換來的第一手資料，筆者將倉庫的搬運工作業按照Gilbreth動作分解的方式做了分析，共采集了12組托盤的產品貼標簽的樣本數據，共計380多箱產品(含批量產品約220多箱，散貨約160多箱)，每一組托盤的標貼作業的動作分解如表2所示：
表2 某觀測托盤組(2層疊放)的動作觀測分解表
為了方便讀者理解，本次樣本作業的移動位置圖分布如圖2所示。
圖2 Y公司某成品倉平面圖及觀測樣本組的作業地點(黃色框為產品庫位)
最終，1、2個樣本觀測數據匯總到一起，總結見表3。
表3 四類動作分解占比及異常情況匯總表
當然，經過診斷，問題點還是很多的，由于篇幅的原因，在此不再一一列舉，后續文章再陸續展示。
優化機會分析
基于觀察和過往的經驗，筆者經過分析，按照活動的3種不同的屬性，設計出初步的優化策略：
1、對于增值活動，需要借助工具和方法提高其本身的效率;
2、對于非增值但促進的活動，需要壓縮其產生的次數和產生的環節，例如串行改并行;
3、對于浪費的活動，堅決壓縮和消除。
為了更加清晰地向讀者展現優化的方法，筆者進行舉例說明，見表4：
表4 作業動作優化策略
對于增值活動，借助工具和方法提高其本身的效率，見表5：
表5 增值活動作業動作優化方法(舉例)
對于促進活動，需要壓縮其產生的次數和產生的環節，例如串行改并行，見表6：
表6 促進活動作業動作優化方法(舉例)
對于浪費的活動，堅決壓縮和消除，見表7：
表7 浪費活動作業動作優化方法(舉例)
優化方案設計
以上的優化分析，只是點對點的優化機會尋找，而且還比較隱性。如果要形成作業指導文件，將優化的方法顯性化，還是需要連貫起來。為此，筆者綜合之前優化的方法，結合曾經在物流領域的工作經驗，將優化的方案銜接起來，見表8：
表8 標貼作業指導書
優化對比實驗及結果
以上的流程優化方案還是以觀察分析做的結論，有點紙上談兵。連Y公司的倉庫主管都有點疑問，擔心這只是理論計算的結果，實際情況是否有效。于是筆者和Y公司的接口部門人員一起，就上述方案按照實際操作的環境下做了對照實驗測試，實驗結果結合歷史觀測數據而言，是想當理想的。實驗測試的結果見表9、10：
表9 對比試驗內容表
表10 試驗數據對比表
具體結果參考表11：
表11 后續優化空間建議
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本文標題：ERP系統流程優化實踐案例
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