2004年，柳工工藝定額管理系統(tǒng)從單機(jī)版向網(wǎng)絡(luò)版升級的開發(fā)完成，加強(qiáng)了對工藝定額數(shù)據(jù)和制定過程進(jìn)行有效管理，但隨著公司對信息化重視程度的不斷提高，2006～2008年間投入了大量人力和財(cái)力對PLM、CAPP、ERP系統(tǒng)進(jìn)行升級，各系統(tǒng)在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝準(zhǔn)備、生產(chǎn)制造等各自領(lǐng)域中的深入應(yīng)用，使得與工藝定額管理系統(tǒng)相關(guān)聯(lián)的數(shù)據(jù)業(yè)務(wù)需求不斷擴(kuò)充，而各系統(tǒng)信息“孤島”的存在，也造成了工藝定額管理系統(tǒng)無法及時響應(yīng)ERP對工藝數(shù)據(jù)正確性和快速反應(yīng)能力越來越高的要求。
本文將闡述為打通各系統(tǒng)之間的信息“壁壘”，通過在工藝定額管理系統(tǒng)中進(jìn)行與相關(guān)系統(tǒng)的接口開發(fā)，解決工藝定額管理系統(tǒng)、ERP、PLM系統(tǒng)中工藝數(shù)據(jù)不一致、手工數(shù)據(jù)傳輸效率和傳輸品質(zhì)低等問題。
1 系統(tǒng)集成方案設(shè)計(jì)
針對存在問題，以用戶需求為導(dǎo)向，首先對各系統(tǒng)之間的輸入和輸出數(shù)據(jù)、數(shù)據(jù)流向、職責(zé)分工等相關(guān)業(yè)務(wù)流程進(jìn)行分析和梳理，并基于以下原則進(jìn)行系統(tǒng)集成方案的設(shè)計(jì)：
(1)確保各系統(tǒng)間關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)一致的原則；
(2)確保數(shù)據(jù)在各系統(tǒng)傳輸路徑最短的原則；
(3)確保用戶在各系統(tǒng)中對系統(tǒng)接口操作的易用性原則。
考慮到工藝文件的編制需要時間較長，為保證物料數(shù)據(jù)、制造MBOM、工藝表、工藝定額這4類數(shù)據(jù)在生產(chǎn)訂單下達(dá)前及時并缺一不可第全部到達(dá)ERP，采用工藝文件準(zhǔn)備和工藝數(shù)據(jù)準(zhǔn)備并行工作的方式，在接收到PLM的零件工藝編制任務(wù)后，工藝人員編制零件主工藝路線表，分別交由3個系統(tǒng)并行工作：
PLM負(fù)責(zé)制造MBOM編制，CAPP負(fù)責(zé)工藝文件編制，工藝定額管理系統(tǒng)負(fù)責(zé)工藝定額數(shù)據(jù)編制；由于工藝數(shù)據(jù)是經(jīng)由PLM系統(tǒng)發(fā)布到ERP，為便于檢查發(fā)布ERP是否成功，由工藝定額管理系統(tǒng)按需向ERP讀回MBOM與工藝路線信息進(jìn)行數(shù)據(jù)一致性檢查。按照這一思路，最終確定了以工藝定額管理系統(tǒng)作為工藝數(shù)據(jù)傳輸樞紐，并與PLM、ERP集成的方案設(shè)計(jì)，如圖1所示。
圖1 工藝定額管理系統(tǒng)與PLM、ERP的集成方案
2 新業(yè)務(wù)流程設(shè)計(jì)
(1)整個集成系統(tǒng)主要涉及物料數(shù)據(jù)、MBOM、工藝路線、工藝定額等4類數(shù)據(jù)的傳輸，需要物料數(shù)據(jù)員、MBOM數(shù)據(jù)員、工藝定額員、計(jì)劃員、質(zhì)量員等多個工作角色人員共同協(xié)作。基于上述系統(tǒng)集成架構(gòu)設(shè)計(jì)要求，重新劃分工作內(nèi)容，理順各人員的工作職責(zé)與分工，以解決定額人員經(jīng)常跨系統(tǒng)工作，并與其他人員同時維護(hù)工藝數(shù)據(jù)時出現(xiàn)數(shù)據(jù)沖突、不一致等問題。
表1 系統(tǒng)各人員工作職責(zé)與分工表
(2)通過對整個集成系統(tǒng)業(yè)務(wù)流程的詳細(xì)分析，根據(jù)變更任務(wù)來源的不同，設(shè)計(jì)了不同的變更流程。通常當(dāng)MBOM數(shù)據(jù)員或定額員，接收到設(shè)計(jì)變更通知時，在PLM發(fā)起MBOM更改或工藝更改的變更任務(wù)后，在工藝定額管理系統(tǒng)中下載零件任務(wù)，進(jìn)行工藝相關(guān)數(shù)據(jù)維護(hù)，但是當(dāng)有不涉及材料的工藝更改，不會影響MBOM數(shù)據(jù)，則直接在工藝定額管理系統(tǒng)發(fā)起變更，可直接發(fā)布到ERP系統(tǒng)，以減少在PLM系統(tǒng)的切換，以提高流程效率，如圖2所示。
圖2 工藝數(shù)據(jù)變更業(yè)務(wù)流程
(3)根據(jù)以上PLM系統(tǒng)對工藝定額管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)輸入輸出的要求，改進(jìn)工藝定額管理系統(tǒng)的內(nèi)部工作流程，在下載PLM零件任務(wù)后，對擬進(jìn)行工藝數(shù)據(jù)更改的零件檢出中間版本，對產(chǎn)生更改差異的工藝數(shù)據(jù)進(jìn)行審核，并提交PLM成功后，升為正式發(fā)布版本，以減少正在更改數(shù)據(jù)對已發(fā)布數(shù)據(jù)的影響，提高工藝數(shù)據(jù)品質(zhì)和加強(qiáng)編制過程的管控能力，詳細(xì)的工作流程如圖3所示。
圖3 工藝定額管理內(nèi)部工作流程
3 系統(tǒng)詳細(xì)設(shè)計(jì)
3.1 工藝定額管理系統(tǒng)與PLM、ERP接口開發(fā)
(1)快速下載任務(wù)。由于定額數(shù)據(jù)的匯總主要由ERP在成本核算時同時完成，工藝定額管理系統(tǒng)對MBOM的使用頻率不高，為減少PLM與工藝定額管理系統(tǒng)的接口數(shù)據(jù)傳輸壓力，在工藝定額管理系統(tǒng)的接口開發(fā)，采取了對PLM接口不下載MBOM，僅下載零件變更任務(wù)的方式，使工藝定額管理系統(tǒng)能夠按人員分工，快速獲取需要創(chuàng)建和更改工藝路線、工時、材料的零件清單；
(2)數(shù)據(jù)一致性檢查。為確保各系統(tǒng)在數(shù)據(jù)表一致的情況下進(jìn)行更改，在工藝定額管理系統(tǒng)檢出新工藝版本時，讀取ERP現(xiàn)有的工藝路線信息，進(jìn)行工藝更改前檢查ERP系統(tǒng)與工藝定額管理系統(tǒng)的工藝路線的一致性，能夠事前有效預(yù)防兩者數(shù)據(jù)不一致錯誤的發(fā)生，以提高變更單的更改數(shù)據(jù)發(fā)ERP的成功率；
(3)同步ERP生產(chǎn)信息。通過與ERP的接口，同步分廠計(jì)劃員維護(hù)的ERP工藝路線中的生產(chǎn)信息到工藝定額管理系統(tǒng)，使之與工藝定額管理系統(tǒng)的生產(chǎn)信息一致，以有效協(xié)調(diào)分廠計(jì)劃員與工藝路線編制人員在維護(hù)生產(chǎn)數(shù)據(jù)方面的沖突；
(4)發(fā)布失敗處理機(jī)制。在工藝定額管理系統(tǒng)與PLM系統(tǒng)的集成接口設(shè)計(jì)上，增加了對發(fā)布ERP成功與否的反饋處理機(jī)制，3個系統(tǒng)的信息反饋能夠形成閉環(huán)，ERP接收數(shù)據(jù)的情況，能通過PLM系統(tǒng)快速反饋到工藝定額管理系統(tǒng)，使3個系統(tǒng)能夠緊密配合、更有效地協(xié)同工作，以提高工藝定額管理系統(tǒng)對異常問題處理的快速反應(yīng)能力；
(5)中間表數(shù)據(jù)備份管理。增加對中間表數(shù)據(jù)自動備份管理，提高了對兩系統(tǒng)間接口數(shù)據(jù)的追溯性，以便業(yè)務(wù)管理人員快速查找問題原因及提出改進(jìn)建議。
3.2 工藝定額管理系統(tǒng)內(nèi)部流程優(yōu)化和功能完善
(1)通過優(yōu)化工藝定額管理系統(tǒng)的內(nèi)部流程，由原來以零件為任務(wù)管理的對象，改進(jìn)為以PLM的工程變更單為任務(wù)管理的對象制定工藝路線、工時、材料定額，以避免出現(xiàn)變更單的零件任務(wù)未完成，就提交PLM的無序、不規(guī)范操作現(xiàn)象；
(2)在工藝定額管理系統(tǒng)開發(fā)自動生成工序更改前后零件版本工序差異與材料差異數(shù)據(jù)清單的功能，便于數(shù)據(jù)人員在變更任務(wù)完成提交PLM系統(tǒng)前，先核對數(shù)據(jù)的變更情況，以確保提交數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性；
(3)為適應(yīng)批量工時及材料定額的更改，開發(fā)批量更改工時、材料的流程和操作界面，大批量更改零件的工序、輔材等變更流程，以提高變更的工作效率；
4 結(jié)束語
通過進(jìn)行與PLM、ERP系統(tǒng)接口設(shè)計(jì)與開發(fā)，在工藝定額管理系統(tǒng)完成了任務(wù)快速下載和提交、自行發(fā)起工藝變更流程、定額數(shù)據(jù)差異審閱、檢查路線數(shù)據(jù)一致性、同步ERP生產(chǎn)信息、ECN任務(wù)管理、發(fā)布失敗處理機(jī)制、中間表數(shù)據(jù)備份管理等功能開發(fā)，通過系統(tǒng)內(nèi)部操作流程改進(jìn)和數(shù)據(jù)庫的整合，有效地降低了MBOM、工藝數(shù)據(jù)的傳輸和維護(hù)過程的差錯率，提高M(jìn)BOM的準(zhǔn)確率，操作流程更加清晰便捷，數(shù)據(jù)流能夠及時有序傳輸，用戶滿意度提升率47.74%，得到了所有集成系統(tǒng)用戶的好評和認(rèn)可。
這種集成方式使產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、工藝路線、工藝規(guī)程、工裝設(shè)備、工時和材料定額等數(shù)據(jù)相互關(guān)聯(lián)在一起，有效確保了數(shù)據(jù)的一致性、共享性，在全公司系統(tǒng)集成的環(huán)境下協(xié)調(diào)工作，共同為生產(chǎn)系統(tǒng)提供及時有效的服務(wù)，同時也為工藝定額人員提供了更加方便和快捷的工作平臺，使工藝定額管理系統(tǒng)能夠更好的適應(yīng)全公司信息化的發(fā)展需要。
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本文標(biāo)題：工藝定額管理系統(tǒng)與PLM、ERP集成接口的設(shè)計(jì)與開發(fā)
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