1．理論基礎
在萬國華老師的《供應鏈設計與管理》課程中，通過可視化的方法，標注各個生產供應環節的庫存目標(安全庫存)和提前期。并根據不同的搭配形成不同的供應鏈方案，從而演算出各種供應鏈網絡設計的總成本，進而對比并方便找出最節約的供應鏈網絡設計。
受可視化的供應鏈網絡圖深刻啟發，筆者認為，一個復雜的供應鏈網絡其實是可以通過簡單的圖形化的標注，從而方便的進行的對比，快速準確的發現問題。這種方法應當不僅僅限于供應鏈總成本的分析，現實工作中，只要是多層次供應鏈(多層次的物料清單結構，BOM)，往往需要立體化的形象思維以便發現問題，而這一網絡圖的存在就提供了這種便利。
2. 背景(供應鏈結構特點)
筆者所在的公司是專業生產電動剃須刀的公司。電動剃須刀的零件非常細小。物料清單會有七八層之多，供應環節比較復雜。一條較典型的路線：①工廠自己生產注塑件(硬模)；②硬模加工后需在相鄰注塑機進行軟模二次注塑；③之后運送至外協加工廠噴漆處理；④再送回本廠印刷；⑤然后送至總裝線；⑥總裝后送至包裝車間：⑦包裝出廠。
在這條供應鏈上，涉及到的內外部供應商包括：塑料粒子供應商、噴漆外協加工廠、注塑車間、印刷車間、總裝車間以及包裝車間，供應商個數眾多。由于利益關系、溝通成本、溝通方式的問題，彼此之間的聯系也并不總是暢通無阻。物料在各個區域內傳遞，同時要保證每個環節的生產順暢流轉是一件很困難的事情，尤其涉及到項目初期開展。工人尚不熟悉生產線，由此而造成生產工藝不穩定，物料消耗不穩定，最終將由于某個或某幾個步驟停頓而導致整條生產線的癱瘓。這很難通過項目初期積累大量的各種庫存來解決一因為項目初期的工藝不穩定．將有可能導致關聯部件之間的公差較難控制，大量的庫存很有可能導致大量的報廢；即便確實可以積累一定量的初期庫存。但如果不能精確知道具體的瓶頸環節。也可能有超額報廢而導致斷線。項目初期問題眾多，但是人力資源有限。機臺設備有限，不可能在同一瞬間解決全部問題。但是新項目往往伴隨著厚重的市場期望，尤其是在剛剛投產階段，所有的市場都恨不得能搶到一票貨以保證自己所屬市場的供應，這無形中就要求工廠需要有12萬分的準備。只許持續生產每日每夜，不可稍停一分一秒。
3. 問題及分析
總結剛才的問題：①供應鏈供應關系復雜，溝通成本高昂，最好只在關鍵部分投入資源。②項目初期庫存控制需要謹慎，貴重物料一定要控制庫存，以免無謂的浪費。③庫存的相關關系重要，某些環節即便不缺貨，但考慮到前道供應商提前期較長并沒有充分的庫存，應當投入資源，加強控制；反之，即便有些環節庫存較低，但是前道供應商提前期較短，并備有充足的庫存，可以適當放松控制，確保資源放在關鍵位置，好鋼用在刀刃上。④信息協調極其重要，每日的主要時間當然是用于解決問題而不應該長時間開溝通會議；但溝通會議不可或缺以免重要信息沒有時間共享。所以必須在有限的時間里作有效的溝通，信息的數量要少而精，并且容易弄懂。
這些事實充分說明了精確的知道缺料環節、缺料環節上下關聯物料的庫存狀況，并清楚將其溝通給相應的小組成員，從而讓相關人員正確判斷應當在哪些重要環節投入必要的資源，這是決定生產線是否可以持續穩定生產的充要條件。
4．解決方案
如前所述，—個復雜的供應鏈網絡其實是可以通過簡單的圖形化的標注，方便地進行數據對比，快速準確的發現問題。但關鍵是如何創建這樣的網絡圖。電動剃須刀的物料清單相當復雜，層級多，如果單憑手工畫，可能會為將來的數據更新帶來很大麻煩。在這個問題上，Visio的數據圖形勾連功能幫了大忙；而最近正在推進—個新的剃須刀項目的生產試制，為此嘗試用Visio作為工具，以供應鏈網絡圖的思想繪制了供應鏈網絡。
在數據欄分別列有：CCAS——ERP物料號碼；Desc——物料描述；Level——物料清單層級；Supplier——內外部供應商；Usage_Net，Usage_Scrap，Unit Price——單耗，報廢率，單價；TW.Demand——每周預期需求；T.Inventory——目標庫存(也是項目初期的安全庫存)；T.DOH——目標庫存可用天數(也是項目初期的安全庫存天數)；AW.Consumption——實際每周消耗；A.Inventory實際庫存；A.DOH——實際庫存可用天數。
由于并非所有的物料都有潛在的缺料問題(有些物料由于最低訂貨量特別大或是供應商本身不穩定，已經有了數月的庫存以確保項目的安全)，總共選取全部84種物料中的34種來繪制這張供應鏈網絡圖。
為了準確傳遞庫存信息，雖然在Excel表格里給出了每周消耗、每周庫存的目標值和實際值，但在網絡圖中，為盡可能減少過多數據造成的信息混亂，如圖1所示，自上而下，只列出了①ERP物料號碼；②物料描述；③實際庫存可用天數；④目標庫存可用天數；⑤內外部供應商。①②⑤的目的是為了快速定位可能的問題物料；而③和④則同時用狀態條來表充分使用可視化的便利，快速找出問題物料。
圖1 簡化信息提取
供應鏈網絡圖根據物料清單的層級關系通過線條聯系，以方便定位上下級關系。這里選取總圖中的一塊來描述如何快速找出可能的缺料問題。
為方便描述，把各物料簡化為A、B、C、D；其中A是由B加工而成，B是由C和D加工而成；C和D為塑料粒子，供應的提前期各為2天。而B生產后需要運至福建做后續加工，因此需要14天后才能提供給A工序進行后道生產。由圖2可以看出，當天C和D的目標庫存天數為25天，但實際上C已經有了465天，而D也有335天，所以C和D有充足的庫存保證B的生產；而由于塑料粒子本身比較穩定，同時最小訂購量較大，因此這樣的庫存屬于正常。不需要額外關注，至少在項目的初期階段是這樣。相對于CD的高庫存，B的且標庫存天數為10天，實際上已有了19.75天，因此應當控制B的生產。否則可能會造成意外報廢。而A是需要重點關注的，這是由于A的目標庫存天數為10天。而當前偏少。只有4.29天。
圖2 部分供應鏈網絡圖
通過這樣的直觀對比，所有參加每日會議的同事們可以在很短的時間里把注意力集中到A的生產上來，確認是否A的生產出現了偏差，這極大的提高了工作的效率。也可以僅僅通過前面提到的Excel表格進行目標庫存和實際庫存的對比，進而發現可能A有問題。但由Excel表格帶來的信息是點狀的，比不得網絡圖帶來的立體的直觀圖。
5．小結
網絡圖的優勢相當明顯。基于5月的反饋信息，相對原來僅靠Excel表格進行缺料分析，每日生產供應狀況的會議由之前的每天15h縮短為1h左右，而且大家關注的重點更為集中，這也從側面加快了問題解決的速度。由此筆者小有供應鏈網絡圖心得：供應鏈設計這門課里有很多可以借鑒的地方，恰當的使用類似于網絡圖這樣的直觀可視化工具。并輔之以合適的數據圖形化工具(例如Visio)。對于分析供應鏈中的種種問題、瓶頸是可以起到事半功倍的功效的。
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本文標題：用可視化供應鏈SCM/ERP網絡圖及時解決生產物料供應問題
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